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PVC 폼 보드의 압출 공정에서 발생하는 문제는 기본적으로 네 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 하나는 안정성입니다. 두 번째는 강도입니다. 3개는 미끄럽습니다. 넷째, 분산입니다. 이 네 가지 범주, 특히 세 가지 범주는 서로를 제한하고 영향을 미칩니다. 표면적으로는 즉시 구별하기 어려울 수도 있습니다. 관찰과 분석을 통해서만 근본 원인을 근본적으로 해결할 수 있습니다.
1. 안정성이 부족하면 보드 전체에 영향을 미치고 보드가 노란색으로 변하며 폼 보드가 부서지기 쉽습니다.
2, 강도가 부족하면 폼 시트에 큰 기포 구멍이 생기고 종단면에 긴 기포 구멍이 생깁니다.
강도가 충분히 직접적이지 않은지 확인하는 방법은 세 개의 롤 뒤에 있는 중간 롤에 대해 시트를 손가락으로 누르는 것입니다.좋은 날에는 탄력을 느낄 수 있습니다.누른 후 반동이 어렵다면 불량이다.나사 구조와 냉각 방식의 차이가 크기 때문에 합리적인지 판단하기 어렵습니다.일반적으로 압출기의 허용 하중 하에서는 3-5 영역이 낮을수록 좋습니다.폼 튜브에서 균일한 폼 제품을 얻기 위해서는 PVC 폼 보드의 품질이 좋은지 확인하는 것도 필요합니다.발포 첨가제는 발포 제품의 존재를 해결하기 위해 개발되었으며 발포 파이프의 품질을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다.
3, 윤활제
외부 슬라이딩과 내부 슬라이딩으로 구분됩니다.바깥쪽으로 미끄러지는 것은 플레이트 표면의 탈형 및 청소에 도움이 됩니다.외부 슬립이 너무 적고 압출기 5 구역을 제어하기 어렵고 쉽게 가열되어 합류 코어의 온도가 높아지고 기포가 커지고 끈 기포가 생기고 황변 및 기타 현상이 발생합니다.시트 중간에 시트가 매끄럽지 않습니다.진지해지세요.금형 구조와 판 바깥쪽으로 미끄러지는 석출도 판이 불규칙하게 앞뒤로 움직이는 개별적인 현상을 보여줍니다.내부 슬라이딩은 가소화 및 유동성에 도움이 됩니다.내부 미끄럼이 불충분하고 보드의 두께를 조절하기 어렵고 중앙이 두껍고 양쪽이 얇습니다.내부 슬립이 너무 많아 합류 코어가 나타나기 쉽습니다.
4, 재료 분산이 불량하면 시트 표면이 거칠어집니다.
위의 네 가지는 기본적이고 깊이 자리잡고 있습니다. 프로세스 제어는 훨씬 더 직관적이지만 제어가 제대로 이루어지지 않으면 근본적인 문제가 발생합니다. 가공을 개선하고 재료 안정성 시간을 줄여 안정성 문제가 발생합니다. 일반적으로 외부 결함으로 나타나는 원래 균형 깨기, 특히 외부 기간 후반에 외부 볼륨을 증가시켜야 할 필요성 증가는 또한 용융을 감소시키고, 기포 구멍을 증가시키고, 기포 구멍을 감소시키며, 부서지기 쉽고 부서지기 쉽습니다. 증가시키면 점도가 감소하고 전단 분산이 감소하며 때로는 고르지 않게 분산됩니다.
혼합에는 냉간 혼합과 고온 혼합의 두 단계가 포함됩니다. PVC 폼보드 수지와 각종 부자재를 뜨거운 믹싱 포트에서 균일하게 계량하고 교반한 후, 차가운 믹싱 포트에서 자동으로 교반 및 냉각시킵니다. 냉간 혼합 후 재료는 스크리닝 기계로 선별되어 보관됩니다. 분말 재료가 압출 라인의 호퍼에서 압출기로 들어간 후 압출 공정 중에 지속적인 전진 운동과 온도 변화가 발생하면서 재료는 천천히 고체 상태에서 점성 흐름 상태로 변하고 발포제가 분해되기 시작합니다. 압출기와 금형의 압력이 매우 높기 때문에 발포제 분해로 인해 방출된 가스는 고압에서 PVC 용융물에 용해되고, 금형에서 압출될 때 급격한 압력 손실로 인해 가스가 빠르게 팽창하는 폼에 용해된 다음 즉시 설정된 냉각 세트에 들어간 다음 연신기가 제품의 일정 길이를 자른 후 추가 냉각을 위해 물 탱크에 들어갑니다.
